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事例01：【属人化排除 × 標準外対応】

動画マニュアルと遠隔指示で、変化に強い『柔軟な供給体制』を構築

🔎 一言サマリー

　　

　　属人化していた標準外対応を、動画と遠隔支援で構造化。
　　誰でも対応できる柔軟な供給体制を構築し、市場変化にも即応可能に。
　「なぜ」「どこに注意」が伝わるマニュアルが、教育と拠点展開を加速。

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❓ なぜ、標準外対応は属人化してしまうのか？

　　

　　流動頻度が少ない品名（品種）の生産は、標準が整備されておらず、
　　特定のベテラン作業者だけが対応できる「標準外領域」となっていました。

  • 作業標準が存在せず、暗黙知に依存

  • 担当者の離職や他工場への商品移管で、生産が滞るリスク

  • 急な市場変動やサプライチェーンの要求に、柔軟な対応が困難

⚠️ 標準外対応が「人」に依存していたことで、組織の柔軟性が失われていたのです。

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🛠 暗黙知をどう形式知に変え、遠隔でも共有できるようにしたか？

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　　まず、現場に深く入り込み、属人化の根本原因を特定。

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その上で、以下のような構造的アプローチを導入しました：

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✅ 解決策

  • スマートフォンで撮影した「簡易動画マニュアル」を作成

    • 単なる手順だけでなく、「なぜその方法を取るのか」「どこに注意すべきか」など、熟練者の暗黙知を盛り込む

  • 双方向の遠隔支援システムを導入

    • 現場の状況をリアルタイムで確認しながら、熟練者が遠隔で指示・指導できる体制を構築

 

🎯 標準外対応を「構造化」し、誰でも・どこでも対応可能な仕組みに変えました。

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✅ 標準外対応の構造化が、供給体制にどう影響したか？

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  • 経験の浅い作業者や遠隔地の作業者でも、安定して生産可能に

  • 属人化を解消し、急なオーダーや人員配置の変更にも柔軟に対応

  • 工場移管にも対応できる体制を確立

  • サプライチェーン全体の変化に対応できる「柔軟な供給能力」を獲得

 

🏆 貴社は、変化に強い供給体制を持つ企業として、新たな価値を提供できるようになりました。

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💬 現場の実感：若手が納得し、遠隔でも立ち上げ可能に

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　　「動画マニュアルに『なぜ』が加わったことで、若手も納得して作業できるようになり、

　　　教育にかかる時間も激減。
　　　遠隔指示の仕組みは、離れた拠点の立ち上げにも威力を発揮し、市場の急な変化にも臆する

　　　ことなく対応できるようになったと実感しています。」

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🧭 この事例が示すこと

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　　標準外対応は、単なる例外処理ではなく、組織の柔軟性と即応力の源泉です。
　　「誰がやるか」ではなく、「どう構造を設計するか」によって、現場の力は変わります。
　　この事例は、暗黙知を形式知に変え、属人化を構造化することで、
　　供給体制そのものをリデザインした例です。

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📩 このような課題をお持ちの方へ

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  • 標準外対応が属人化している

  • 拠点展開や人材育成に時間がかかっている

  • 市場変化に即応できる体制をつくりたい

　　

　　まずは無料のオンライン対話から、現場の「見えない構造」を一緒に見つけてみませんか？

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事例02：【属人化排除 × 標準外対応】

3D CAD連携と『訓練ツール』で、即日出荷体制を確立！売上20%増を達成

🔎 一言サマリー

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　　複雑な組立手順を、3D CADと訓練ツールで構造化。
　　未経験者でも即応できる体制を整え、即日出荷を実現。
　　柔軟な生産力が顧客評価を高め、売上20%増を達成。

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❓ なぜ、標準外対応は即応力を阻害していたのか？

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　　多品種少量の製品組立では、作業手順が複雑で標準化が難しく、
　　日々変動する生産負荷に対応するには、熟練者の経験に頼るしかない状況でした。

  • 標準外領域が属人化し、急な増産や人員応援に対応できない

  • 顧客の「翌日出荷」要求に応えられず、事業機会の損失リスク

  • 組立未経験者が現場に入れず、柔軟な体制が築けない

 

⚠️ 経験者依存の構造が、即応力を奪っていたのです。

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🛠 複雑な手順をどう構造化し、誰でも対応できるようにしたか？

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　　まず、変動する負荷に対応するため、オフィススタッフが現場に応援に入る体制を構築。
　　しかし、組立未経験者が標準外の複雑な手順を覚えるには時間がかかるという課題があり

　　ました。

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✅ 解決策

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  • 3D CADと連携した組立順序指示システムを導入

    • 次に組み付ける部品箱が自動で点滅し、作業者を直感的に誘導

    • 熟練者の知見を形式知化し、複雑な手順も迷わず進められるように

  • オフラインの「作業訓練ツール」を開発

    • 現場での試行錯誤を減らし、事前にシミュレーションできる環境を整備

    • 未経験者が自信を持って現場に入れるように支援

 

🎯 標準外対応を「視覚化＋訓練」で構造化し、即応力を獲得しました。

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✅ 標準外対応の構造化が、即日出荷体制にどうつながったか？

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  • 未経験のスタッフでもスムーズに応援に入れるようになり、生産の柔軟性が飛躍的に向上

  • 午前中に受注した製品をすべて当日出荷できる体制を確立

  • 顧客の切望に応えることで、評価が格段に向上

  • 売上は20%増加し、新規引き合いも増加

 

🏆 貴社は、スピードと柔軟性を兼ね備えた「選ばれる企業」へと変革しました。

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💬 現場の実感：未経験者でも即応できる安心感

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　　「以前は『今日は無理』と断ることもあり、心苦しい日々でした。

　　まさかオフィススタッフが生産を助けてくれるとは。
　　3D CAD連携のシステムは直感的でわかりやすく、オフラインの訓練ツールも本当に助けら

　　れました。
　　

　　今では、お客様から『あそこならどんな急なオーダーでも対応してくれる』と言われるよ

　　うになり、新規の引き合いも増えました！」

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🧭 この事例が示すこと

　

　　標準外対応は、単なる例外処理ではなく、即応力と顧客信頼の源泉です。
　　「経験者がいないとできない」から、「誰でも対応できる構造」へ。
　　この事例は、視覚誘導と事前訓練によって、生産体制そのものをリデザインした好例

　　です。

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📩 このような課題をお持ちの方へ

​

  • 組立手順が複雑で、未経験者が対応できない

  • 急なオーダーや人員応援に対応できず、機会損失が発生している

  • 顧客要求に即応できる体制をつくりたい​

　　

　　まずは無料のオンライン対話から、現場の「見えない構造」を一緒に見つけてみませんか？

事例03：【未然防止 × 暗黙知の構造化】

ビッグデータと現場の知恵で、不良損金額50%削減！安定した品質供給を実現

🔎 一言サマリー

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　　品質のバラつきに対し、データと現場の暗黙知を融合して変動構造を可視化。
　　不良の真因を特定し、損金額を50%削減。
　　安定した品質供給が信頼性と競争力を高め、「選ばれる企業」へ。

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❓ なぜ、品質のバラつきは信頼を揺るがす構造的リスクなのか？

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　　特定の特性不良が頻発し、不良率は「良い時と悪い時がある」という不安定な状態が長く続い

　　ていました。

  • 品質のバラつきが生産計画を不安定化

  • サプライチェーン全体の信頼性を揺るがす

  • 原因が見えず、改善が属人的・場当たり的になっていた

 

⚠️ 「変動の構造」が見えないままでは、品質は安定しません。

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🛠 変動の構造をどう可視化し、未然防止につなげたか？

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　　まず、過去2ヶ月間の不良率データに加え、材料・加工プロセス・設備の生データまで徹底的

　　に分析。
　　平均値やσでは見えなかった「変動の構造」に着目しました。

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✅ 解決策

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  • 現場の暗黙知を形式知化し、データ項目に追加

    • 例：「○○さんが段取りすると不良率が低い」などの知見を、作業者名・方法として記録

  • ビッグデータと現場知見を融合して解析

    • 材料・設備・作業者・手順などを横断的に分析し、変動の真因を特定

  • 標準外の知見を構造化し、改善策を導出

    • 属人的な経験を、再現可能な構造へと変換

 

🎯 データと現場の知恵をつなぎ、品質の変動構造を「見える化」しました。

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✅ 変動の構造を捉えたことで、品質供給はどう変わったか？

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  • 不良の根本原因が解消され、不良損金額は50%削減

  • 製品品質が安定し、再作業やロスが激減

  • サプライチェーンに対して、常に高品質な製品を供給できる体制を確立

  • 企業の信頼性と競争力が向上し、「品質の安定供給力」が選ばれる理由に

 

🏆 品質の「安定供給力」が、企業の信頼と成長を支える基盤となりました。

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💬 現場の実感：原因が見えたことで、自信を持って改善できた

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　　「長年の課題だった不良のバラつきが、まさかデータと現場の知恵を組み合わせることでここ

　　　まで改善するとは驚きです。
　　特に、生データや作業者の情報まで深掘りしてくれたことで、今まで見えなかった原因が明確

　　になり、自信を持って改善に取り組めました。
　　

　　今では品質が安定し、お客様からのクレームも激減。安心して生産計画を立てられるようにな

　　りました。」

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🧭 この事例が示すこと

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　　品質の安定は、単なる検査や管理ではなく、変動構造の理解と未然防止の設計によって実現さ

　　れます。
　　「見えない変動」を捉え、「現場の知恵」を構造化することで、品質供給そのものをリデザイ

　　ンした好例です。

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📩 このような課題をお持ちの方へ

​

  • 品質のバラつきが改善されず、原因が見えない

  • 不良率が安定せず、計画や信頼に影響している

  • 現場の知恵を活かした構造的な改善をしたい

 

　　まずは無料のオンライン対話から、現場の「変動構造」を一緒に見つけてみませんか？​​

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